一,、基礎(chǔ)工作管理標(biāo)準(zhǔn)

1,、建立皮帶機(jī)檔案，完善各皮帶機(jī)的所有基礎(chǔ)數(shù)據(jù),。

2,、確定所有皮帶的使用周期，建立皮帶更換記錄,。

3,、每條皮帶有對(duì)應(yīng)的潤(rùn)滑“五定” 圖表。

4,、設(shè)備運(yùn)行,、潤(rùn)滑、缺陷等原始記錄齊全正確,。

5,、皮帶機(jī)現(xiàn)場(chǎng)操作箱準(zhǔn)確標(biāo)識(shí)皮帶的名稱編號(hào)。

6,、皮帶機(jī)所有托輥從機(jī)尾到機(jī)頭按順序編號(hào),。

二、維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)

1,、皮帶機(jī)本體及周圍清潔,、整齊，無積灰,、無油垢,、無礦物和雜物堆積,。按時(shí)清掃及排污，各部防塵護(hù)罩及設(shè)施齊全有效,。

2,、皮帶機(jī)頭尾罩子、漏斗等結(jié)構(gòu)件嚴(yán)禁亂割,、亂焊,，并做好防腐。

3,、在巡檢中詳細(xì)檢查托輥運(yùn)轉(zhuǎn)情況,，做好記錄，利用停機(jī)進(jìn)行更換壞托輥,。

4,、潤(rùn)滑裝置保持齊全完好，油質(zhì)清潔,，按潤(rùn)滑圖表“五定”要求進(jìn)行潤(rùn)滑,。各部滾筒、增面輪,、鏈輪,、鏈條、配重架潤(rùn)滑充分,，減速機(jī)油位保持在標(biāo)尺中線,，輸出軸低速減速機(jī)至一軸軸承位置。

5,、皮帶欄板,、清掃器膠皮、擋塵簾及時(shí)更換,，皮帶欄板全部用楔鐵固定,，楔鐵間距均等，約500mm,。

6,、及時(shí)清理各部掉料，嚴(yán)禁發(fā)生掉料磨滾筒,、增面輪及蹭皮帶現(xiàn)象,。

7、及時(shí)調(diào)整皮帶,，杜絕皮帶跑偏,。皮帶跑偏標(biāo)準(zhǔn)為距離兩側(cè)托輥或滾筒大于20mm。 觀察二層皮帶有無下垂，防止壓料及丟轉(zhuǎn),。尾部絲杠調(diào)整,，檢修一周后緊固一次，以后每月 緊固一次,。

8,、凡皮帶由于燒漏或硬傷損壞的洞要及時(shí)打簾，防止掉料及滾筒擠料,。

9,、卡子口皮帶的卡子上部要釘簾，防止掉料,。

10,、梭式皮帶軌道周圍禁止積料，以免造成斷鏈子或小車掉道,。

三,、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

1、各部安全保護(hù)裝置（操作開關(guān),、事故開關(guān),、聯(lián)鎖裝置,、抱閘,、逆止器等）齊全、靈敏;計(jì)器,、儀表顯示準(zhǔn)確,。

2、各部保護(hù)裝置完好無缺,，過載,、過熱保護(hù)設(shè)定值符合要求。

3,、電機(jī),、減速機(jī)等傳動(dòng)裝置運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，無雜音,、無擺動(dòng),、無漏油。

4,、皮帶無跑偏,、劃啃。不跑偏標(biāo)準(zhǔn)：皮帶兩邊距離托輥或滾筒兩側(cè)之差小于40mm,。

5,、皮帶接口連接可靠，不偏斜。膠接口不開啟,、不空,；卡子口上部釘簾，卡子無斷裂,、拉開,。

6、皮帶拉緊裝置完好,、靈敏,。皮帶松緊適度，二層皮帶無下垂,。對(duì)輪間隙在允許范圍內(nèi)（ 2-5mm）,，按直徑大小選取: ∮ *（ 1％-1. 5％ ），小輪取大系數(shù),，大輪取小系數(shù),。兩軸不同心度不超過對(duì)輪直徑的 0.1％ － 0.2％。對(duì)輪兩側(cè)擋片齊全緊固,，禁止松缺和焊死或用鐵絲代替,。十字滑塊磨損不超標(biāo)。各對(duì)輪罩子安裝牢固,，并開有觀察孔,。

7、各部滾筒,、托輥運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn),，無粘料、破損,。主滾筒膠面破損不超總面積的30％,。各部軸承無異響，軸承溫度不超過60℃,。

8,、漏斗無漏料，兜子焊接牢固,。鐵欄板距皮帶高度為 80-100mm,；皮帶欄板固定可靠，可用楔鐵或螺絲固定,，間距均等,。皮帶欄板厚度：冷礦為2－ 4層線舊皮帶，熱礦為4－6 層線舊皮帶,。裝好欄板后導(dǎo)料口為皮帶寬度的 3/5,。漏斗防塵簾齊全。

9、皮帶刮料器固定可靠,，磨損不超標(biāo),。人字清掃器及斜式清掃器距皮帶表面要保持 3-5mm間隙，并吊掛,，嚴(yán)禁壓皮帶,。清掃器膠皮用4-6層線舊皮帶為宜，膠皮伸出清掃器支架 20－50mm,，禁止清掃器支架磨皮帶,。

10、機(jī)尾安裝接料盒,，距尾滾筒10－15mm ,。

11、梭式皮帶車輪處必須有掃軌器,，掃軌器距離軌道不超10mm,，在軌道內(nèi)側(cè)要向下延伸 30mm，防止車輪被積料墊起掉道,。鏈條傳動(dòng)需在傳動(dòng)軸鏈輪處加刮料器,，保證在行走時(shí)鏈子不帶料。

12,、各部螺絲緊固,，螺絲直徑符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，螺絲出螺母長(zhǎng)度0.2-0.25d（d為螺絲公稱直徑）,。平墊,、止松墊齊全,，數(shù)量不超過3個(gè),。

13、皮帶機(jī)托輥齊全,，從機(jī)尾到機(jī)頭按順序編號(hào),。

14、皮帶機(jī)頭尾罩子,、漏斗等結(jié)構(gòu)件嚴(yán)禁亂割,、亂焊。

15,、各部潤(rùn)滑達(dá)到技術(shù)要求,，油量在標(biāo)準(zhǔn)范圍。

四,、檢修標(biāo)準(zhǔn)

1 皮帶接口檢修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

皮帶接口連接方式共分四種, 一是板卡子連接,；二是冷膠連接；三是鋼芯帶連接；四是硫化口 連接,。

1.1 板卡接口的檢修標(biāo)準(zhǔn)(只有搶修及特定皮帶方可采用此方法)

1.1.1 橫切皮帶時(shí),，斷面要和皮帶縱向中心線垂直，角尺測(cè)量垂直度誤差不大于 2mm/m,。

1.1.2 皮帶對(duì)口兩側(cè)要同時(shí)加力,，保持兩側(cè)拉力均勻，同時(shí)皮帶縱向中心線應(yīng)重合,，其允許偏差不大于1mm,。

1.1.3 板卡的擺放要均勻，凸板卡在機(jī)頭側(cè),，兩對(duì)板卡咬合要對(duì)正,，左右偏差不大于 3mm，頂部間隙不大于1mm,。

1.1.4 在擺放板卡前要加石棉布,，均勻擺放，不得有墊不到的部位,，避免皮帶燒損,。

1.1.5 鉚釘加熱時(shí)要控制好溫度，以鉚釘頭呈桔紅色為宜,，鉚接后要在2秒鐘內(nèi)加水至鉚接位置進(jìn)行降溫,。

1.1.6 板卡擺放皮帶兩側(cè)留量要均勻，在封口時(shí)兩端板卡軸小于板卡6～10mm,。

1.1.7 在打鉚釘時(shí),，板卡要夾緊皮帶、壓平,，同時(shí)下層鐵板要墊平,、墊實(shí)，防止卡子夾不緊皮帶,。

1.1.8 卡子打完后,，要加防護(hù)簾，用鉚釘固定,，防止卡子與燒結(jié)礦直接接觸,。

1.2 冷膠接口 (膠接口 )

1.2.1 皮帶搭接長(zhǎng)度為皮帶寬度的1～ 1.2 倍，每相隔200mm～ 300m

1.3 鋼芯帶接口

1.3.2 連接前的準(zhǔn)備

1.3.2.1 膠漿的準(zhǔn)備

1.3.2.1.1 漿子膠（ 芯膠） : 120#汽油=1: 4

1.3.2.1.2 膠料有焦燒現(xiàn)象或拌有雜質(zhì)不得使用,。

1.3.2.1.3 膠料出片后必須保持清潔,，并加以標(biāo)識(shí)。

1.3.2.1.4 泡膠桶必須清潔,，加蓋密封,，并遠(yuǎn)離火源,、電源以防起火。

1.3.2.1.5 覆蓋膠,、水及油等雜質(zhì)切勿混入膠漿中,，以保證粘著性能。

1.3.2.1.5 浸泡24小時(shí),，在浸泡過程中每隔兩小時(shí)攪拌一次,，每次20分鐘。

1.3.2.1.6 使用時(shí)如發(fā)現(xiàn)汽油揮發(fā)過大,，可再加適量120#汽油調(diào)解濃度,。

1.3.2.2 連接程序

1.3.2.2.1 皮帶對(duì)口到位后，在兩條膠帶的端部用白色涂料正確劃出膠帶連接中心線（用直角尺橫向線驗(yàn)證中心線是否正確）并畫出切割尺寸線,。

1.3.2.2.2 用刀在剝繩線處下刀, 角度為30° -45° , 刻至坡口線下方鋼絲繩,。

1.3.2.2.3 用刀或手鋸沿著切開端頭剝離蓋膠層，部分蓋膠剝離后,，使用夾具夾持住剝開的端頭部分,，借助牽引 鉤加快剝離速度。

1.3.2.2.4 采用上述方法將上,、下覆蓋膠和邊膠完全剝離,，將剝完上、下蓋膠的帶頭在木案上鋪平,。

1.3.2.2.5 用刀沿鋼絲繩方向?qū)⑿灸z劃掉,，將鋼絲繩剝出。

1.3.2.2.6 將鋼絲繩附膠切割成方形,，然后去掉棱角,。

1.3.2.3 剝繩要求

1.3.2.3.1 在剝繩過程中，嚴(yán)禁將水,、油等臟物滴浸在剝出的鋼絲繩上,；

1.3.2.3.2 剝繩時(shí)如遇到原帶芯膠與鋼絲繩粘著不好時(shí)，應(yīng)將接頭部位粘著不好的芯膠完全剝掉,；

1.3.2.3.3 剝繩時(shí)嚴(yán)禁破壞鋼絲繩鍍鋅層,。

1.3.2.4 鋼絲繩的處理

1.3.2.4.1 將剝出的鋼絲繩用鋼絲繩裁斷鉗裁到預(yù)定的長(zhǎng)度,，必須由兩邊向中間裁,，保證兩邊留的是長(zhǎng)繩。

1.3.2.4.2 將裁好的鋼絲繩用砂布逐根打磨,，磨至鋼絲繩上附膠起毛為止,；

1.3.2.4.3 用打毛機(jī)對(duì)坡口 處進(jìn)行打磨，同時(shí)對(duì)坡口鄰近30mm帶面進(jìn)行打磨,，注意不要打焦,。

1.3.2.4.4 經(jīng)裁斷好的鋼絲繩用120#汽油清洗一遍,，涂刷膠漿兩遍并進(jìn)行干燥（每遍都要干至用手指觸摸不粘手為止），坡口處的打磨部位也要刷膠漿,。

1.3.2.5 復(fù)合膠片的準(zhǔn)備

1.3.2.5.1 按尺寸要求裁取覆蓋膠與粘合芯膠,，將芯膠與覆蓋膠表面分別用120#汽油清洗一遍，晾干后把兩塊清洗過的表面相對(duì)復(fù)合,。

1.3.2.6 接頭硫化機(jī)的擺放

1.3.2.6.1 將接頭硫化機(jī)的四根底梁等距離放平,，擺放寬度要等于或小于水壓板寬度底梁端按硫化機(jī)70°角相互錯(cuò)落放置。

1.3.2.6.2 將水壓板放在橫梁上,，再在水壓板上放置隔熱板,，然后再在隔熱板上放置下加熱板，最后在下加熱板上放置上光板,，如采用兩臺(tái)硫化機(jī)進(jìn)行硫化時(shí),，應(yīng)在下加熱板接縫處放置200X0.8mm的銅皮或鐵皮。

1.3.2.6.3 將復(fù)合好的膠片放在上光板上,，芯膠面向上,，按預(yù)先劃好的中心線、中心點(diǎn),，將兩個(gè)帶端擺正,，放平加以固定。

1.3.2.6.4 從中心向兩側(cè)擺,，將鋼絲繩互相插入搭接,，搭接與對(duì)接端用硫化的芯膠（片） 填充，將鋼絲繩頭固定牢固,，鋼絲繩必須排列整齊平直,，避免出現(xiàn)不正確的搭接方式。

1.3.2.6.5 在擺好的鋼絲繩上鋪上復(fù)合膠片,，粘合膠面向下,。

1.3.2.6.6 在各個(gè)粘合過程中，都要用手滾或其它方式充分壓合牢固,，按原帶的尺寸將接頭部位的生膠進(jìn)行修整,。

1.3.2.7 要求

1.3.2.7.1 要求對(duì)接鋼絲繩端部距離不得小于鋼絲繩直徑3倍。

1.3.2.7.2 帶兩側(cè)邊緣的鋼絲繩必須采用全搭接,。

1.3.2.7.3 在鋼絲繩兩邊貼上邊膠,，若帶上有橫向配筋，在芯膠上面鋪設(shè)橫向配筋后在其上鋪1mm厚的粘合芯膠（貼膠）,，最后鋪上蓋膠,，其厚度不要低于輸送帶原厚度。

1.3.2.8 接頭硫化

1.3.2.8.1 硫化前檢查接頭表面是否平整,，核以厚度,、寬度,，正確選擇模條（模條比帶厚度薄1-2mm） 。

1.3.2.8.2 檢查接頭在硫化板上所處的位置,，加熱板縱向每側(cè)應(yīng)長(zhǎng)出連接部位至少 150mm,，橫向每側(cè)應(yīng)寬于輸送帶至少50mm。

1.3.2.8.2 將選好的模條靠緊膠帶兩側(cè),，用絲桿固定,，擰緊夾持螺栓。

1.3.2.8.3 在需硫化膠帶上放置上光板,，然后放置加熱板,，最后鋪上隔熱板。

1.3.2.8.4 在隔熱板上等距離放置橫梁,，對(duì)齊底橫梁,。安裝并緊固夾緊螺栓，要用力至擰不動(dòng)為止,。

1.3.2.8.5 如上,、下加熱板有較大空隙，需用與被硫化膠帶同樣厚度的廢帶墊滿,。

1.3.2.9 硫化工藝條件

1.3.2.9.1 開始給0.5Mpa的壓力,，隨著加熱板溫度上升壓力也逐漸上升，溫度為50℃時(shí),，壓力為0.5Mpa,；溫度為80℃時(shí)，壓力為0.75Mpa,；溫度為100℃時(shí),，給出額定壓力1.5Mpa。當(dāng)升溫到145℃時(shí)開始計(jì)時(shí)間恒溫,，恒溫過程中壓力必須保持在1.5Mpa以上,，不足時(shí)，隨時(shí)掉壓隨時(shí)補(bǔ)壓,。達(dá)到硫化時(shí)間后,，應(yīng)帶壓冷模至70℃以下，方可卸掉水壓打開硫化機(jī),，取出膠帶,。

1.3.2.9.2 硫化時(shí)間：T=18 分鐘+膠帶厚度（mm）×1 分鐘（18分鐘為基本硫化時(shí)間）

1.3.2.9.3 硫化溫度：150℃± 5℃

1.3.2.9.3 硫化單位壓力：1.5-2.0Mpa

1.4 硫化接口

1.4.1 皮帶接口為斜口, 斜口角度為60-70° 。

斜口長(zhǎng)度參考如下：1.2米的皮帶為1.25-1.35米,；1米的皮帶為1.05-1.15 米,；0.8 米的皮帶為0.85-0.9 米；0.65米的皮帶為 0.7-0.75米,。

1.4.2 皮帶接口搭接長(zhǎng)度與皮帶寬度相等,。

做臺(tái)階時(shí)，兩層線一個(gè)臺(tái),，臺(tái)階寬度根據(jù)臺(tái)階數(shù)等分搭接長(zhǎng)度,。為提高兩道口 搭接處連接可靠，將膠皮撥去30-50mm,，鋪上蓋膠進(jìn)行硫化,。

1.4.3 皮帶扒口和打磨

1.4.3.1 對(duì)皮帶接口進(jìn)行撥線。撥完臺(tái)階后,，將前道口的兩側(cè)膠邊切除,；后道口兩側(cè)的膠邊不允許切除，寬度為3-4cm,，確保硫化時(shí)膠液不外溢,。

1.4.3.2 皮帶打磨使用鋼絲砂輪片。打磨過程要均勻,，不得留有死角,，不得將線層打壞。打磨后,，用笤帚將接口表面雜物清掃干凈,，再用120＃汽油潤(rùn)濕面絲擦拭即可。

1.4.4 接口硫化

接口硫化方法同鋼絲帶硫化方法基本相同,。

將泡好的膠漿刷在粘接面上,，然后鋪上芯膠。為保證接口搭接處質(zhì)量,，鋪上一層60-100 的蓋膠,。

1.4.5 硫化工藝條件：

1.4.5.1 開始給0.5Mpa的壓力，隨著加熱板溫度上升壓力也逐漸上升,，溫度為50℃時(shí),， 壓力為0.5Mpa；溫度為80℃時(shí),，壓力為0.75Mpa,；溫度為100 ℃時(shí)，給出額定壓力1.3-1.5Mpa,，一般取1.5Mpa,。當(dāng)升溫到145 ℃時(shí)開始計(jì)時(shí)間恒溫，恒溫過程中壓力必須保持在 1.3-1.5Mpa之間,，不足時(shí),，隨時(shí)掉壓隨時(shí)補(bǔ)壓。

達(dá)到硫化時(shí)間后,，應(yīng)帶壓冷模至70 ℃以下,，方可卸掉水壓打開硫化機(jī),，取出膠帶。

1.4.5.2 硫化時(shí)間：T=18分鐘+膠帶厚度（mm） X1 分鐘（18 分鐘為基本硫化時(shí)間）

1.4.5.3 硫化溫度：150 ℃± 5℃

1.4.5.4 硫化單位壓力：1.3-1.5Mpa

2 鐵欄板及料庫(kù)檢修標(biāo)準(zhǔn)

2.1 料庫(kù)更換時(shí),，料庫(kù)中心線(皮帶運(yùn)行方向) 與皮帶機(jī)縱向中心線重合度不大于 5mm,。

2.2 料庫(kù)下料口水平面要與皮帶平行，根據(jù)皮帶寬度確定下料口的寬度,，鐵欄板外皮帶留有200mm的余量,。

2.3 料庫(kù)及鐵欄板制做或挖補(bǔ)時(shí)要全部按焊接工藝要求進(jìn)行滿焊，如需加兜子時(shí),，要保證下料點(diǎn)在皮帶縱向中心線上,。

2.4 皮帶鐵欄板一般使用6～8mm的鋼板制做。鐵欄板下沿距皮帶距離根據(jù)料的粒度而定, 一般在50mm左右,，粒度大的可放大些,，但不得超出30～80mm的范圍。同時(shí)鐵欄板與皮帶保持水平位置,，前后形成一條直線, 不得有凹凸現(xiàn)象,。

2.5 鐵欄板安裝時(shí)要向內(nèi)傾斜，一般向內(nèi)傾斜20° ,。

2.6 根據(jù)實(shí)際情況合理選用膠皮欄板厚度,。

2.7 膠皮欄板要與鐵欄板靠嚴(yán)，彎進(jìn)鐵欄板100mm左右,。磨損到三分之一要及時(shí)更換,。

2.8 膠皮欄板銷子要全部打緊，并用鐵線依次連接,。

3 試車與驗(yàn)收

3.1 試車前準(zhǔn)備工作

3.1.1 試車前詳細(xì)檢查接口的連接是否達(dá)到技術(shù)規(guī)范要求聯(lián)接,，檢查粘接是否符合規(guī)范要求。

3.1.2 仔細(xì)檢查主尾滾筒有無積料卡阻, 各部托輥(尤其是接口操作部位)是否齊全,，對(duì)短缺的托輥預(yù)以補(bǔ)齊,。

3.1.3 認(rèn)真檢查設(shè)備各部位損壞的安全設(shè)施恢復(fù)情況，是否達(dá)到安全技術(shù)規(guī)范要求,。

3.1.4 全面檢查運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備,、皮帶上、料庫(kù)內(nèi)有無雜物和阻礙設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的障礙,。

3.1.5 對(duì)板卡接口 要詳細(xì)檢查板卡兩端卡軸外露是否符合技術(shù)要求,，有無可能發(fā)生卡阻現(xiàn)象。

3.1.6 拉緊裝置是否恢復(fù)自由狀態(tài),。

3.2 試車與驗(yàn)收

3.2.1 在上述檢查確認(rèn)無誤后,，按制度要求由崗位進(jìn)行手動(dòng)試車，空載運(yùn)行不少于10分鐘, 試車過程中要有修理人員監(jiān)護(hù)。

3.2.2 在空載運(yùn)轉(zhuǎn)過程中,，檢查皮帶有無跑偏(皮帶縱向中心線與機(jī)架縱向中心線偏差不大于 40mm) ,，皮帶的松緊度是否合適。

3.2.3 檢查皮帶在運(yùn)行過程中有無卡阻現(xiàn)象,。

3.2.4 重點(diǎn)檢查接口有無異常變化,。

3.2.5 重負(fù)荷試車下料后要有專人監(jiān)護(hù),，監(jiān)護(hù)時(shí)間不少于 1 小時(shí),，如皮帶跑偏要查明原因及時(shí)調(diào)整。